Kaynak radyatörü ve proses tanıtımı
Kaynak radyatörü, ana işlem olarak kaynak işlemi ile üretilen bir ısı yayma ürünüdür.
On yılı aşkın bir geliştirme sürecinin ardından, lehimleme radyatörleri, ilk günlerde ana işlem olarak lehimlemeden, şimdi bu tip radyatörler için ana işlem olarak lehimlemenin kullanılmasına dönüşmüştür. Lehimleme ayrıca geleneksel olarak lehimleme olarak da adlandırılır. Bu tip kaynaklı radyatör, alt plakanın iki parçasını ve radyatörün kanatlarını kaynak yaparak birleştirir. Lehimleme işlemi yaygın olarak kullanılmaktadır. Yüzey lehimlenebildiği ve belirli bir sıcaklığa dayanabildiği sürece lehimlenebilir. Radyatörlerin kaynağında en yaygın olarak kullanılan malzemeler esas olarak bakır ve alüminyumdur.
Kapsamlı maliyet, yapı, performans, ısı transferi ve maliyet göz önüne alındığında, bakır ve alüminyum en yaygın kullanılanlardır. Radyatörün alt plakasının ve kanatçıklarının kaynağından, en yaygın kullanılan iki bakır ve alüminyum malzemesini kaynak birleştirme yöntemine göre birleştirerek, aşağıdaki dört kategoriye ayrılabilir:
Birinci tip, alüminyum kanatlar + birbirine kaynaklanmış alüminyum alt plaka, tamamen alüminyum kaynaklı bir radyatör oluşturabilir. Tamamen alüminyum kaynaklı radyatörün birkaç özelliği vardır: (1) yüksek diş yoğunluğu; (2) radyatör ışığının ağırlığı. Ayrıca, radyatörün ısı yayma etkisi, belirli çalışma koşulları altında ısı yayma alanıyla orantılı olduğundan, ısı yayma etkisi de iyileştirilmiştir. Isı yayılım alanı ne kadar büyük olursa, ısı dağıtma etkisi o kadar iyi olur. Bu nedenle dişlerin yoğunluğu artırılır, böylece ısı yayılım alanı artar, böylece ısı dağıtma etkisi iyileştirilir.
İkinci kategoride, bir bakır taban plakası + bakır kanatçıklar, saf bir bakır radyatör oluşturmak için birbirine kaynaklanır. Bakırın K değeri's termal iletkenliği alüminyumun iki katından fazladır, bu nedenle ısı transfer performansı daha iyi olacaktır. Alüminyum ile çözülmesi zor olan ısı dağılımı probleminde bakır kullanmayı tercih edebilirsiniz. Bununla birlikte, saf bakır radyatörlerin bazı dezavantajları vardır. Örneğin, bakırın sertliği nispeten düşüktür, bakırın ağırlığı daha ağırdır, yoğunluğu alüminyumun iki katından fazladır ve fiyatı alüminyumun iki katından fazladır.
Üçüncü tip, alüminyum kanatlı + bakır taban plakası, kaynaklı bir bakır taban plakası ve alüminyum dişli radyatöre kaynaklanabilir. Bu tip radyatörün özelliği, bakırın iyi ısı transferini ve sıcaklık homojenliğini, ayrıca alüminyumun hafifliğini ve nispi maliyeti hesaba katmasıdır. Avantajı, daha düşük ve daha iyi yapışma gücüdür.
Dördüncü tip, zeminde daha ince işleme sorununu çözebilen alüminyum tabanlı + bakır kanatçıklar kullanır ve işlenmiş ürünler nispeten daha yüksek yapısal mukavemete sahiptir.
Kaynak yöntemlerinin serbest kombinasyonuna ek olarak, kanatlar üzerinde birçok farklı kaynak radyatörü şekli de vardır. Yaygın olarak kullanılan işlemler temel olarak aşağıdaki üç işlemdir:
Bir tür organ parçası olarak adlandırılır. Bu tür kanatçıkların işleme teknolojisi, otomatik olarak ayarlanan bir cihazla ileri geri katlamak için bir parça metal bant (bakır veya alüminyum) kullanmaktır. Uzun katlanabilir ve ihtiyaca göre kesilebilir. Çin Seddi gibi bir tür yığılmış yapı. Bu tür organ parçasının özelliği, alt plakaya kaynak yapıldıktan sonra, tüm soğutucunun bir bütün olması, birbirine dayanması, daha hafif olması ve belirli bir yapısal mukavemete sahip olmasıdır, bu nedenle uygulamada, genellikle olduğunda kullanılır. ağırlık gereksinimleri ve sık temas değişiklikleri. (Örneğin, genellikle takılı) radyatör üzerinde, örneğin dikey fiş standart şasi.
Diğerine tek katlama denir. Bu tip üründe, her diş ayrı ayrı zımbalanır ve daha sonra alt yüzey, bir"L" şekil veya katlama olmadan. Farklı gereksinimlere göre, tamamen kapalı veya yarı kapalı olabilir. Bu tür zanaat, çok çeşitli, küçük parti, hızlı üretim ve erken aşamada düşük maliyetli olan bu tür ürünler için özellikle uygundur.
Üçüncü tip, geçmeli bağlantı olarak adlandırılır. Bu imalat yöntemi, zımbalama sırasında tek tek zımbalama yapmaktır. Delme işleminden sonra otomatik olarak bir bağlantı elemanı eklenecektir. Delme işlemi tamamlandıktan sonra, ortadaki gibi bir ısı alıcı kombinasyonu oluşacaktır. Fermuar, tam bir kombinasyon oluşturmak için onu yukarı çeker, bu nedenle büyük ölçekte üretilir, kaynak verimliliği çok yüksektir ve maliyeti nispeten düşüktür. Ancak kalıp yapması gerektiğinden, deneme üretiminin ilk aşamasında maliyet nispeten yüksektir ve döngü uzundur.
