Isı emici üretim sürecinin demystifying

Hava soğutmalı bir soğutucu için, etkisi çoğunlukla fanın hava hacmine ek olarak ısı emicinin tasarımına bağlıdır. Düzgün tasarlanmış bir ısı emici, bilgisayar hız aşırtmadığında veya sürekli olarak tam olarak yüklenmediğinde yalnızca şasi fanı üzerine güvenerek bilgisayarın çalışmasını sağlayabilir. Isı emicinin öneminin ve ısı emicinin ısı dağılımı etkisinin üretim sürecinden ayrılmaz olduğu görülebilir.

Günümüzün ısı emici üretim süreçleri arasında çekirdek olarak kesme, ekstrüzyon, damgalama, kalıp dökümü ve diğer teknolojiler yer almaktadır ve bir düzineden fazla spesifik üretim süreci türetilmiştir. Avantajları ve dezavantajları açıktır.

Kesme ve alüminyum ekstrüzyon

Açık konuşmak gerekirse, kesme, yüksek hızlı kesme, lazer kesim gibi büyük bir üretim proses sınıfının kısaltmasıdır, bu kategoriye aittir, ancak tornalama, delme, frezeleme ve taşlama gibi takım tezgahlarının ısı emicilerinin oluşturulmasında kullanıldığı bir ortak noktaları vardır. Bu süreçte, daha özel ve ince şekiller elde etmek için bir kesme işlemi kullanmak gerekir. Esas olarak sac levha şekillendirme (alt yüzey, yüzgeç oluşumu), radyatör oluklama, özel çizgilerin gravürü vb.

Hassas kesme ve alüminyum kalıp dökümü

Bunun çok kilometre taşı metal şekillendirme işlemi olduğunu söylemeliyim. Hassas kesmenin tanımı, imktiyaca göre belirli bir kalınlığa sahip bir metal profil parçasını kesmek için hassas bir şekilde kontrol edilen özel bir planya kullanmak ve daha sonra ısı dağılım yüzgeci olmak için yukarı doğru dik bir duruma bükmektir. Aslında, anlamanın daha basit bir yolu, bir metal parçasını genellikle gördüğümüz ısı emici şeklinde kesmektir. Bu yöntem en çok saf bakır ısı emicilerde yaygındır.

Çeşitli ısı emici prosesi

Aslında, yukarıda bahsettiğimiz soğutucu proses formlarına ek olarak, taklit ve dişli şekillendirme gibi ısı emici işlemlerini de sıklıkla görebiliriz. Bu işlemler, sadece maliyet veya termal performans nedeniyle, bilgisayar ısı dağılımı formlarımızda az ya da çok görünür. Etkinin nedenleri gittikçe azalıyor, ancak bunlar hala ısı emici teknolojisinin gelişmesine katkıda bulunuyor.