alüminyum ekstrüzyon soğutucu süreci tanıtımı
Basit yapıya ve düşük güç tüketimine sahip soğutucu için, işleme teknolojisi gereksinimleri de nispeten düşüktür, bu da düşük maliyetli seri üretim için uygundur. Burada, yaygın olarak kullanılan birkaç alüminyum profil soğutucunun işleme teknolojisine giriş yer almaktadır.
Alüminyumekstrüde soğutucu:
Alüminyum malzemeyi yüksek sıcaklıkta yaklaşık 520 ~ 540 ℃'ye ısıtın ve ısı emicinin birincil embriyosunu yapmak için alüminyum sıvının yüksek basınç altında oluklar ile ekstrüzyon kalıbından akmasına izin verin. Ardından, soğutucunun birincil embriyosunu kesip kanal açtıktan sonra, ortak soğutucuyu yapabiliriz. Alüminyum ekstrüzyon teknolojisinin gerçekleştirilmesi kolaydır ve ekipman maliyeti nispeten düşüktür. Yaygın olarak kullanılan alüminyum ekstrüzyon malzemesi, iyi termal iletkenliğe (yaklaşık 160 ~ 180 w/mk) ve işlenebilirliğe sahip olan aa6063'tür.
Alüminyum döküm:
Alüminyum külçe sıvı halde eritildikten sonra metal modele doldurulur ve ısı emici bir kalıp döküm makinesi ile doğrudan kalıp dökümü ile yapılır. Basınçlı enjeksiyon yöntemi, kanatçıkları çeşitli üç boyutlu şekillere dönüştürebilir. Soğutucu, talebe göre karmaşık şekillerde yapılabilir. Ayrıca fan ve hava akış yönü ile işbirliği içinde saptırma efektli bir soğutucu yapabilir ve ısı yayılım alanını artırmak için ince ve yoğun kanatçıklar yapabilir, Basit işlemi nedeniyle yaygın olarak kullanılır. Yaygın olarak kullanılan kalıp döküm alüminyum alaşımı ADC12'dir. İyi kalıp döküm şekillendirilebilirliği nedeniyle ince dökümler yapmak için uygundur. Bununla birlikte, zayıf termal iletkenliği (yaklaşık 96 w/mk) nedeniyle, al1070 alüminyum çoğunlukla Çin'de kalıp döküm malzemesi olarak kullanılmaktadır ve iyi bir ısı yayma etkisine sahip olan yaklaşık 200 W/mk'lik bir termal iletkenliğe sahiptir.
Soğuk dövme soğutucu:
Dövme işlemi, alüminyum bloğun akma noktasına kadar ısıtılması ve kalıba yüksek basınçla doldurulması ile oluşturulur. Avantajı, kanat yüksekliğinin 50 mm'den fazla ve kalınlığın 1 mm'den az olması, aynı hacimde maksimum ısı yayma alanının elde edilebilmesi ve iyi boyutsal doğruluk ve yüzey kalitesi elde etmenin kolay olmasıdır. Bununla birlikte, dövme sırasında, plastik reolojinin soğutulması sırasındaki boyun verme fenomeni nedeniyle, ısı alıcının, ısı yayma verimliliğini etkileyen eşit olmayan kalınlık ve yüksekliğe sahip olması kolaydır. Metalin düşük plastisitesi nedeniyle, deformasyon sırasında çatlaması kolaydır ve büyük deformasyon direnci, büyük ton (500 tondan fazla) dövme makinesi gerekir ve ekipman ve kalıp maliyetinin yüksek olması, yüksek ürün maliyetine yol açar. Ve ekipman ve kalıpların yüksek maliyeti nedeniyle, yüksek hacimli seri üretim olmadığı sürece maliyet çok yüksektir.
